“Velen hopen stiekem dat ik me te pletter rijd”

Het klinkt als pure sciencefiction, maar dat is het niet: een tandprothese of hartklep, en op termijn net zo goed het koetswerk van een auto, dat zomaar uit een printer rolt. Ondernemer Mario Fleurinck gelooft niet enkel rotsvast in een nieuwe industriële toekomst voor Vlaanderen, hij pleit ook hardop voor een duurzame, andere economie.

Nerveus wordt hij er al lang niet meer van. Nadat Mario Fleurinck (40) eerder ook al de wereldklimaatconferentie en het Creativity World Forum mocht toespreken, nodigde het directiecomité van energiereus GDF Suez – wereldwijd goed voor 220.000 werknemers – hem onlangs uit als ‘keynote speaker’ op hun jaarlijkse strategiemeeting. “Na mijn toespraak kwam de grote baas een babbeltje slaan. En beloofde me prompt dat het bedrijf 250 miljoen euro zou uittrekken voor transitieprojecten. Zo timmer ik dus stilaan aan de weg.”

Lokale productie hier in Vlaanderen verankeren. Maar net zo goed in India, Zuid-Afrika, Japan, of waar ook ter wereld. Via een innovatieve digitale technologie waarvan de ecologische impact, het energieverbruik en de transportkost liefst achtmaal lager ligger dan wat vandaag gangbaar is bij vergelijkbare analoge productieprocessen. Het zou iedere werknemer, iedere vakbondsman, iedere ondernemer en iedere politicus in de oren moeten klinken als het allerbeste van Bach en The Beatles samen. Dat doet het voorlopig niet, maar selfmade ondernemer en visionair Fleurinck is zijn tijd dan ook ver vooruit. “Wat me onderscheidt van vele anderen, is dat ik niet enkel over innovatieve technologieën praat, maar ze finaal ook toepas en verkoop,” klinkt het.

We zitten ergens in de Limburgse bossen, en voor ons ligt een wat aparte mix van tandprotheses, juwelen en machineonderdelen netjes op tafel uitgestald. Vijf meter verderop bevindt zich de digitale fabriek – hooguit twintig vierkante meter groot – waarin Fleurinck dit alles haast letterlijk uit het niets doet verrijzen. Daarachter ligt het oude fabrieksgebouw van Melotte, een producent van machineonderdelen die acht jaar terug nog recht op het faillissement afstevende. Tot Fleurinck er zijn opwachting maakte, en het boeltje in zes maanden opnieuw winstgevend maakte. “We produceren hier nog altijd heel gespecialiseerde machineonderdelen, maar de winst daarvan investeer ik volledig in de verdere ontwikkeling van onze digitale fabriek.”

Die fabriek is ondergebracht in een stijlvolle nieuwbouw. “Toen ik de architect duidelijk maakte dat ik een volledig passiefgebouw voor ogen had, waar geen fossiele brandstoffen meer binnen zouden komen, verklaarde hij me gek. Vandaag werken hier vijftig mensen, en het hele gebouw wordt in de winter op 20 graden gehouden met de restwarmte van onze lasers. En dankzij de zwarte keramische gevel kunnen we het gebouw in de zomer ook perfect koelen. Tegen een kost die, in vergelijking met een bakstenen gebouw,  verwaarloosbaar is.”

In twintig minuten een recycleerbare tandprothese

Fleurinck is er de man niet naar om zich snel een idee uit het hoofd te laten praten of zich te schikken naar bestaande conventies. “De programmering van de fabriek gebeurt overdag, maar de eigenlijke productie vindt ’s avonds en ’s nachts plaats, zonder dat er iemand aanwezig is. Heel wat werknemers zijn hooguit enkele uren per dag echt lijfelijk aanwezig. Ze volgen het hele productieproces van thuis, via hun computer en smartphone. Sommigen zie ik een hele week niet: zij organiseren zelf hun volledige werkplanning, waarbij ze er enkel voor moeten zorgen dat de fabriek 22 uren per etmaal draait. Hoe ze dat dan precies doen, zal me een zorg wezen. De vakbonden werden aanvankelijk zot. Vandaag niet meer: sinds ik hier aangekomen ben, zijn de lonen van sommige medewerkers verdubbeld, omdat ik niet langer volgens leeftijd maar volgens toegevoegde waarde betaal.”

Het klinkt als pure sciencefiction, ware het niet dat het mirakel voor onze ogen vorm krijgt: met behulp van een fijn laagje poeder en een laser produceert Fleurinck in amper twintig minuten een tandprothese, volledig op maat gemaakt. Zero afval, geen geluidshinder, nul schadelijke uitstoot. Prijskaartje: 40 tot 60 euro, dertigduizend stuks per jaar. Dat is tien keer minder dan de huidige marktprijs, en hij maakt zich sterk dat de productieprijs binnen vijf jaar nog hooguit 5 euro zal bedragen.

“Dit verhaal reikt veel verder dan de puur technologische innovatie. Veel belangrijker nog in mijn ogen is het nieuwe perspectief dat we tandtechnici hier in Europa, maar net zo goed in Florida of Kaapstad, kunnen bieden. We zullen hen omscholen van analoge technici naar digitale producenten van protheses. Het goede nieuws daarbij is dat ze hun expertise zullen kunnen blijven gebruiken, en dat ze niet langer meer weggeconcurreerd zullen worden door Chinese tandtechnici die vijftien keer goedkoper werken. Want tegen een dergelijk lage productiekost hier in West-Europa heeft het uiteraard totaal geen zin meer om maatproductie massaal naar China te gaan verhuizen. Bovendien is ook de logistieke impact enorm: als er met de huidige productietechniek honderd vrachtwagens nodig zijn om een bepaalde hoeveelheid producten bij de klanten te krijgen, dan zijn dat er met onze digitale productie nog welgeteld vijf.”

“Is het anno 2012 niet totaal belachelijk om grondstoffen uit de grond te halen in Afrika, die naar Amerika te verschepen waar ze tot een halffabricaat worden opgewerkt, dat vervolgens naar Japan of China te versturen om het tot een mechanisch onderdeel om te toveren en het dan in Europa aan de man te brengen? Onze protheses of implantaten worden, eens hun levenscyclus erop zit, opnieuw verpulverd tot poeder dat de grondstof vormt voor nieuwe protheses of implantaten.”

Een auto digitaal ‘printen’

De technologie achter de digitale fabriek is even revolutionair als veelbelovend. “We produceren precisie-onderdelen op basis van metaalpoeder van pakweg kobalt of titanium,” legt Fleurinck uit. “Klanten sturen digitaal de gegevens van de gewenste producten door – elk stuk voor stuk unieke stukken, van hartkleppen tot onderdelen voor de petrochemie of ruimtevaartindustrie – waarna een 3D-softwaretoepassing alle data omzet in een gelaagd computermodel. Met behulp van een relatief kleine laser wordt het gewenste product vervolgens laagje voor laagje opgebouwd. De op samenstelling en vorm geselecteerde metaalpartikels kunnen bijvoorbeeld afkomstig zijn van voorwerpen die ergens op een containerpark zijn beland. Onze productiefilosofie staat loodrecht op die van een analoge fabriek. Wij scheppen met het strikte minimum aan grondstoffen, en met een zo beperkt mogelijke ecologische impact en energieverbruik, een maximale toegevoegde waarde. Nu doen we dat nog op basis van metaalpartikels, maar in de toekomst zullen we werken met grafeen of met enzymen. Op basis van deze technologie zouden we zelfs een auto grotendeels kunnen printen. De programmering gebeurt overdag, de producten ‘groeien’ ‘s nachts, en de dag erop worden ze geleverd bij de klant.”
Voorlopig is dit de enige digitale fabriek ter wereld, maar op termijn is het Fleurincks bedoeling om een wereldwijd netwerk van fabriekjes uit te rollen, waarbij hij alles zo dicht mogelijk bij de klanten produceert als economisch rendabel is. Een digitale fabriek in Mumbai zou dan pakweg alle klanten binnen een cirkel van 150 kilometer bedienen. “In het systeem dat we ontwikkeld hebben, worden de ‘lokale’ digitale fabriekjes wereldwijd met elkaar verbonden door web 3.0-technologie. De 3D-data van om het even welk product kunnen overal op het systeem worden geladen, waarna de lokale digitale fabriekjes bij ons de technologie kunnen opladen voor de eigenlijke productie vlakbij de klant.” Dagelijks leidt Fleurincks personeel nieuwe designers op van over de hele wereld. Zij werken voor bedrijven zoals DuPont, Bayer, Airbus of BASF. “Na een weekje hebben zij de techniek onder de knie en kunnen ze als ze dat willen in hun land aan de slag met onze technologie. Nog dit jaar willen we, wellicht eerst in de VS en Zuid-Afrika, onze eerste buitenlandse digitale fabrieken openen.”

Lees deel 2 van dit artikel